Bekleidung on Demand: via Internet zu optimaler Passform
Textilforschung schafft Grundlagen zu Maßgeschneidertem für jedermann
Digitale Mode ist eine europäische Antwort auf die textile Fernost-Massenproduktion. Sie soll klassischer Bekleidung „made in Germany“ einen Schub verleihen und Millionen wegen spezieller Ansprüche vom Markt bislang übergangene Kunden erreichen.
MIT FASHION-ABLE und CoReNeT haben sich zwei von der EU geförderte Projekte unter Beteiligungen der deutschen Textilforschung und namhafter einheimische Hersteller mit dieser Thematik befasst. Ihre Ergebnisse bestärken den industrienahen Zukunftslotsen Thomas Strobel, der bereits im Projekt „Perspektiven 2025“ des Forschungskuratoriums Textil der Branche einen spürbaren Wandel bei Konfektion und Konsumtion von Kleidung vorhersagt. Digitale Vermessungskabinen, im Konfigurator personalisierte Kleidung, nutzergerechte Funktionsintegration und Über- Nacht-Fertigung gleich in Käufernähe könnten die gesamte Wertschöpfungskette bald gravierend verändern. Der Münchner Experte sieht u. a. „alternative Konfektionierungsmethoden wie Kleben, Laserschweißen und 3D-Fertigungverfahren als Voraussetzung für die individuell an Nutzerwünschen ausgerichtete Einzelfertigung“.
Grenzen der Massenkonfektion
Klassische Mode lässt sich heute schon via Internet konfigurieren und an die individuellen Körpermaße anpassen – etwa beim belgischen Projektteilnehmer Bivolino: Dort kann man nach Kollektion und Preis, Farbe, Design, Struktur, Material und Oberflächenbehandlung auswählen und individualisiert produzieren lassen. Die Mehrheit der Kunden ist jedoch weiter auf Massenkonfektion angewiesen – wobei Bekleidung von der Stange abweichende individuellen Bedürfnissen in der Regel ausschließt.
Wer Haltungsschäden, starkes Übergewicht oder eine besondere Körpergröße hat, ist ebenso benachteiligt wie Rollstuhlfahrer oder Diabetiker mit Fußproblemen. Selbst Hochleistungssportler stellen besondere Anforderungen hinsichtlich individuell optimierter Bekleidungs-Charakteristika. „Die genannten Gruppen sind in der Regel auf teure Spezialanfertigungen angewiesen oder müssen sich mit den Standard-Passformen mit Änderungen auf Omas Nähmaschine arrangieren“, erläutert Dr.-Ing. Thomas V. Fischer vom Zentrum für Management Research der Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung Denkendorf, (DITF-MR).
Komplett digital
Der alternative Ansatz: eine vollständige digitale Prozesskette – vom ersten virtuellen Entwurf bis zum Bedrucken der Stoffe. Neuste Technologien für die Simulation von Material, Schnitt und Mensch, die Textilgestaltung, Schnittbilderstellung und Druck sind im Verfahren integriert; die Simulation ist direkt mit Folgeprozessen für Mustererstellung und Herstellung verbunden. Die exakten Körpermaße des Trägers werden durch berührungsloses 3D-Bodyscanning gewonnen; hier sind die Textilforscher der Hohenstein Institute in Bönnigheim bei Stuttgart führend.
Mit "Simulate, Print and Go!", gemeinsam von DITF-MR und den Unternehmen Human Solutions (Anbieter u. a. von Körperscan-Systemen, CAD-Systemen) und dem Softwareentwickler ErgoSoft zur Marktreife gebracht, steht erstmalig ein durchgängiger Prozess für virtuelle Produktentwicklung und digitale Produktion zur Verfügung. Was davon bald Praxis sein könnte, beschreibt das FASHION-ABLE-Projekt: Mittels CAD-Werkzeugen wurden medizinische Textilien wie beispielsweise Orthesen zur Entlastung bei Haltungsdefekten, Rückenschmerzen oder Gelenkverletzungen punktgenau angepasst und ausgerüstet. Selbst das Prototyping in Form eines virtuellen Passformtests für Spannung und Dehnung der Stützvorrichtung als auch die Darstellung ihres Abstandes zum Körper des Kunden, war ein Glied der digitalen Kette. Bisher benutzten die Hersteller hierfür aufwendig konstruierte Prototypen.
FASHION-ABLE will innovative europäische KMU mit neuen Technologien für kundenorientiertes Co-Design sowie der Entwicklung und nachhaltigen Herstellung von individualisierter Produkte (dehnbares Leder, 3D-Spacergewebe, neue textile Veredelungen sowie flexible Herstellungsprozesse und -geräte) „versorgen“. Neben Kompressions-Orthesen wurden auch Schuhe für Diabetiker sowie Kleidung für Rollstuhlfahrer digital entwickelt; sie werden nun getestet.
Beim Projekt CoReNet (Customer-ORiented and Eco-friendly NETworks for healthy fashionable goods) mit 13 Partnern aus sechs europäischen Ländern orientierte sich das Textildesign an den tatsächlichen gegebenen Körpermaßen. Ebenfalls über webgestütztes „Co-Design“ der Konsumenten entstanden so bequeme, weil passformgerechte Kleidungsstücke mit optimierter Dessinierung für stark Übergewichtige – eine vom Handel vernachlässigte Zielgruppe.
Gute Marktchancen mit individualisierten Produkten
Digitale Mode als durchgängiger, auf Nachhaltigkeit ausgerichteter Prozess spart Zeit und erhöht die Gestaltungsqualität; Hersteller können mit kleineren Serien flexibler auf den Markt reagieren. Zudem sind individualisierte (Medizin-)Textilien ein großer Nischenmarkt und verbessern die Lebensqualität der Betroffenen erheblich. Die Zahl der Menschen, die derart angepasste Produkte benötigen, wird auf rund 100 Millionen geschätzt, davon allein 30 Mio. Diabetiker, die besondere Schuhe benötigen. „Durch die Kombination von Technologien wie IuK, Biomechanik und Produktionstechnologien ist eine wichtige Schnittstelle zwischen Medizin und Textilindustrie entstanden“, betont der Dr. Thomas V. Fischer. „So kommt es zu ebenso innovativen wie zielgruppengerechten Produkten fernab jeder Standardware – und die neuen Entwicklungen und Lösungen können direkt in neuen Märkten getestet werden.“ Konkrete Angebote an die Industrie sollen Erfahrungen mit der neuen Technologie sichern, für die Umsetzung wird werde mit einem Zeitraum von drei bis fünf Jahren gerechnet. „In 10-15 Jahren kleiden sich Mitteleuropäer vielfältiger“, ist der Denkendorfer Forschungsingenieur überzeugt. „Bis zu 20 Prozent werden nachhaltige Materialien und individuell gestaltete Textilien tragen.“
Der Meldung angehängte Datei(en)
Meistgelesene News
HSNR erarbeitet recyclingfähige Produktkonzepte aus Textilabfällen
Thermore: Stretch-Wattierung Freedom für Nachhaltige Leistung
IVGT-Gemeinschaftsstand: Rex
textil & mode: Das Jahr 2023
Wie Verbraucher beim Online-Shopping besser informiert werden könnten
Master the Change mit Lösungen der KARL MAYER GROUP
Wie leistungsfähig sind natürliche Fasern und Materialien?
KARL MAYER und Grabher unterstützen Innovationen zum Thema Wearables
IVGT-Gemeinschaftsstand auf der Techtextil mit vielen Highlights
Multi-Plot mit Microfactory auf der Texprocess / Techtextil
Warum Kreislaufwirtschaft so wichtig ist
Nonwovens Specialists – Sandler auf der Techtexil 2024
CBS-Beschichtungstechnologie – ideal für Pigmentdruck und Sonnenschutz
IVGT-Gemeinschaftsstand: Essedea
Gunold: Poly Sparkle – wie das funkelt!
d.gen und Multi-Plot gemeinsam auf der FESPA Global Expo in Amsterdam
News
