Die Digitalisierung ist auch aus der Textil-Industrie nicht mehr wegzudenken. Beispiel Dürkopp Adler: Der traditionsreiche Nähmaschinenhersteller hat erste Anlagen vernetzt – und spart damit viel Geld für sich und seine Kunden
Ob „Digitalisierung“, „Maschinenkommunikation“ oder „Internet of Things (IoT)“: Die digitale Transformation prägt unser Leben und Arbeiten immer mehr. Die vernetzte Industrie 4.0 ist längst kein theoretisches Gedankenkonstrukt der IT-Branche mehr, sondern ein Megatrend in der Wirtschaftswelt. Rund die Hälfte deutscher Unternehmen hält laut einer Umfrage des schwedischen IT-Unternehmens Telenor Connexion das Internet der Dinge als „entscheidend“ oder „sehr wichtig“ für die wirtschaftliche Entwicklung der kommenden fünf Jahre. Ebenso viele Unternehmen setzen laut Wirtschaftsberatung detecon auf digitale Technologien bei der Weiterentwicklung ihrer Geschäftsstrategien. Und die Beratungsgesellschaft McKinsey traut es dem Internet der Dinge in den kommenden zehn Jahren sogar zu, weltweit einen Mehrwert in Höhe von 11 Billionen Dollar zu schaffen.
Doch wie kann ein produzierendes Unternehmen mit traditionellen Produkten von der Vernetzung profitieren? Diese Frage hat sich auch Dürkopp Adler gestellt. Europas größter Nähmaschinenproduzent mit Sitz in Bielefeld war auf der Suche nach einer Lösung, um Wartung und Instandhaltung der an seine Kunden ausgelieferten Nähmaschinen zu optimieren.
IoT spart teure Anreise
Traditionell hielten die Techniker von Dürkopp Adler ausgelieferte Maschinen nach einem festgesetzten Wartungsplan instand. Von Problemen oder Ausfällen, die zwischen den regulären Wartungsterminen auftraten, erfuhr das Unternehmen in der Regel erst, wenn Kunden sich meldeten. „Dann schickten wir einen Techniker raus, der das Problem analysierte“, sagt Markus Richter, Leiter Engineering und Service bei Dürkopp Adler. Doch oft müssen Techniker nur ihren Laptop anschließen und eine Einstellung ändern, um das Problem zu beheben. „Klingt simpel, doch in Kombination mit einer weiten Anreise stehen Kosten und Nutzen in keinem vernünftigen Verhältnis.“
Diesen Prozess wollte das ostwestfälische Unternehmen optimieren. Also stattete Dürkopp Adler eine Vorserie der Nähmaschinen mit einer Steuerungssoftware und einer Mobilfunkeinheit mit SIM-Karte der Deutschen Telekom aus. Darüber funken sie verschlüsselt Informationen in ein deutsches Rechenzentrum, wo die so genannte „Telekom Cloud der Dinge“ betrieben wird. Dort speichert der Dienstleister Daten zu Laufzeit, Geschwindigkeit und Stillstandzeiten, Betriebsprogramme oder Stichlänge. „Diese Daten können unsere Kunden analysieren. Wir als Hersteller erhalten nur mit Genehmigung der Kunden Zugriff“, sagt Richter.
Nähmaschine mit Funkverbindung
Über ein Webportal können Mitarbeiter die Daten passwortgeschützt abrufen. Eine Störung lässt sich so bereits analysieren, bevor sich ein Techniker auf den Weg machen muss. Softwareprobleme lassen sich gar per Mobilfunk erledigen. „Vieles lässt sich durch eine simple Einstellung der Software beheben. Dafür müssen wir dann zukünftig niemanden mehr rausschicken – ein erhebliches Einsparpotential sowohl für uns, als auch für unsere Kunden“, sagt Dürkpp Adler-Manager Richter. Bei größeren Schwierigkeiten können Techniker bereits im Vorfeld anhand der gespeicherten Maschinendaten abschätzen, wo das Problem liegen könnte – und so den Vor-Ort-Einsatz optimal planen.
Weiterer Vorteil: vorausschauende Wartung. Während früher ein festgelegter Inspektionsplan genügen musste, kann das Unternehmen in Zukunft bedarfsgerechte Wartung anbieten. So erhält jede Maschine und jeder Kunde genau dann einen Servicetermin, wenn es wirklich sinnvoll ist. „Noch mehr Einsparpotential, von dem alle profitieren“, sagt Richter.
Für die Zukunft hat Dürkopp Adler noch mehr geplant: Nach der Testphase mit den Vorserienmodellen will der Mittelständler die M2M-Lösung schrittweise auf die übrige Modellpalette ausdehnen. „Das vollständige Potential“, sagt Richter, halten wir für enorm hoch, und gemeinsam mit unseren Kunden werden wir dieses ausschöpfen.“
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