Nach Abschluss der Prototypen-Phase mit mehreren Kunden nimmt die erste Serienproduktionsmaschine des thermisch geformten, wasserdichten Innenschuhs Anfang kommenden Jahres ihre Arbeit auf. Letzte freie Produktionsslots für 2020 werden auf der Lineapelle vergeben.
Sympatex Technologies, Pionier im Bereich nachhaltiger Funktionstextilien, hat mit deutschem Fertigungs-Know-how und einem stringenten Sourcing- und Forschungs-Ansatz massiv in die Zukunft der Bootie-Produktion investiert und diese nachhaltig weiterentwickelt. Während der Münchner Funktionsspezialist bereits im vergangenen Jahr die ersten Prototypen von UTMOSPHERIC® – einem nahtlosen dreidimensionalen, wasserdichten Innenschuh – präsentiert hat, ist die Prototypen-Phase nun mit mehreren Kunden bereits weitgehend abgeschlossen. Anfang 2020 wird die erste Serienproduktionsmaschine für den voll automatisierten thermischen Formprozess ihre Arbeit aufnehmen. Zur diesjährigen Lineapelle (2. – 4. Oktober 2019, Mailand) wird Sympatex am Messestand (Halle 22P M11-M19 / N12-N20) die letzten verbleibenden freien Fertigungsslots für interessierte Pilotpartner anbieten, die bereits in der Wintersaison 2020/21 mit dieser Technologie in den Handel gehen wollen.
UTMOSPHERIC® im Detail: Durch ein ausgeklügeltes Verfahren hat Sympatex eine hoch industrialisierte Fertigungstechnologie entwickelt, durch die ihre Laminate dauerhaft in eine dreidimensionale Form gebracht werden können: Sympatex UTMOSPHERIC®[1] entsteht durch einen thermischen Formprozess – ein Innenschuh, der sich naht- und faltenfrei perfekt der Fußform anpasst, ohne dass das Laminat in seiner Qualität und Funktion beeinträchtigt wird. UTMOSPHERIC® wird auf voll automatischen Anlagen produziert und dann direkt in den bestehenden Fertigungsprozess für den Schaft eingebracht. Die nachhaltige polyesterbasierte Hochleistungsmembran von Sympatex bietet hierfür in Kombination mit optimierten Textilstoffen das ideale Basismaterial.
Der Hintergrund der Technologie-Entwicklung: Während das Anspritzen von Schuhsohlen inzwischen ein hoch industrialisierter Prozess ist, ist die Fertigung eines Schuh-Schaftes noch mühevolle Handarbeit – insbesondere, wenn der Schuh zuverlässig wasserdicht und gleichzeitig atmungsaktiv sein soll, um ein angenehmes Fuß-Klima bei jedem Wetter zu garantieren. Da das hierfür notwendige Funktionslaminat bisher nur zweidimensional zur Verfügung steht, muss mit hohem händischen Fertigungsaufwand erst eine dreidimensionale Fußform „konstruiert“ werden, die dann als Innenschuh in den Schaft eingebracht wird. Dabei verletzt man in der Fertigung durch die unvermeidlichen Trennschnitte und Nähte zwangsläufig die Membran, so dass zusätzlich am Ende mit Hilfe von Tape die Wasserdichtigkeit aufwändig wieder rekonstruiert werden muss. Bisher ein branchenübliches Vorgehen – doch diese Zeiten sind endlich vorbei.
Die Vorteile sind mannigfaltig: durch den Entfall der manuellen Fertigungsprozesse wird sowohl die Fertigungszeit sowie der Arbeitsaufwand reduziert. Hinzu kommt die Materialeinsparung durch den vollständigen Wegfall von Tape, wodurch die zusätzlichen Maschinenkosten mehr als kompensiert werden. Gleichzeitig garantiert die hohe Industrialisierung eine zuverlässige Dichtigkeit und somit ein Produkt mit durchgehend hoher und gleichbleibender Qualität, das nicht mehr aufwändig geprüft werden muss. Und auch der Endkunde wird den Unterschied spüren: durch den Wegfall der Nähte wird der Tragekomfort merklich erhöht – und die Laminate erreichen durch den Prozess doppelt so gute Werte bei der Atmungsaktivität wie vergleichbare Materialien bisher. Nicht zuletzt sorgen die inhärenten Stretch-Eigenschaften der Sympatex Membran und der Laminate für eine natürlichere anatomische Passform – unabhängig von Wetter und Aktivität.
„Die maximale Produktionskapazität unserer ersten Pilotanlage ist auf ca. 350.000 bis 500.000 Paar im Jahr begrenzt. Um die in den Vorgesprächen mit unseren Pilotpartnern avisierten Mengen in den wichtigsten Herstellerländern bewältigen können, bereiten wir gerade schon die Anschaffung weiterer Maschinen vor“, erklärt Dr. Rüdiger Fox, CEO Sympatex Technologies. „Wir haben ganz bewusst für diese Technologie Know-How aus der Automobilindustrie genutzt – eine der am stärksten automatisierten Industrien. Mit Recht kann erwartet werden, dass diese Innovation ein ganz neues Kapitel in der Funktionsschuh-Entwicklung eröffnen wird“, ergänzt Fox.
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